Malzeme mekanik özelliklerinin test edilmesinde önemli bir rol oynayan çekme testi, endüstriyel üretimde, malzeme araştırma ve geliştirmesinde vb. alanlarda büyük önem taşımaktadır. Ancak, bazı yaygın hatalar test sonuçlarının doğruluğunu büyük ölçüde etkileyebilir. Bu ayrıntıları fark ettiniz mi?
1. Kuvvet sensörü test gereksinimlerini karşılamıyor:
Çekme testinde kuvvet sensörü önemli bir bileşendir ve doğru kuvvet sensörünü seçmek çok önemlidir. Sık yapılan hatalardan bazıları şunlardır: kuvvet sensörünün kalibre edilmemesi, uygun olmayan bir aralığa sahip bir kuvvet sensörü kullanılması ve kuvvet sensörünün eskimesi sonucu arızalanması.
Çözüm:
Numuneye en uygun kuvvet sensörünü seçerken aşağıdaki faktörler göz önünde bulundurulmalıdır:
1. Kuvvet sensörü menzili:
Test numuneniz için gerekli sonuçların maksimum ve minimum kuvvet değerlerine göre gereken kuvvet sensörü aralığını belirleyin. Örneğin, plastik numuneler için hem çekme dayanımı hem de elastikiyet modülünün ölçülmesi gerekiyorsa, uygun kuvvet sensörünü seçmek için bu iki sonucun kuvvet aralığını kapsamlı bir şekilde değerlendirmek gerekir.
2. Doğruluk ve doğruluk aralığı:
Kuvvet sensörlerinin yaygın doğruluk seviyeleri 0,5 ve 1'dir. 0,5'i örnek olarak alırsak, bu genellikle ölçüm sisteminin izin verdiği maksimum hatanın, tam ölçeğin ±%0,5'i değil, belirtilen değerin ±%0,5'i içinde olduğu anlamına gelir. Bunu ayırt etmek önemlidir.
Örneğin, 100N'lik bir kuvvet sensörü için, 1N'lik bir kuvvet değeri ölçülürken, gösterilen değerin ±%0,5'i ±0,005N hataya karşılık gelirken, tam ölçeğin ±%0,5'i ±0,5N hataya karşılık gelir.
Doğruluk, tüm aralığın aynı doğrulukta olduğu anlamına gelmez. Bir alt sınır olmalıdır. Bu noktada, doğruluk aralığına bağlıdır.
Farklı test sistemlerini örnek olarak ele alırsak, UP2001 ve UP-2003 serisi kuvvet sensörleri, tam ölçekten 1/1000'ine kadar 0,5 seviye doğruluk sağlayabilir.
Armatür uygun değil veya işlem yanlış:
Fikstür, kuvvet sensörü ile numuneyi birbirine bağlayan araçtır. Fikstürün nasıl seçileceği, çekme testinin doğruluğunu ve güvenilirliğini doğrudan etkiler. Test sonuçlarından da anlaşılacağı üzere, uygun olmayan fikstürlerin kullanılması veya yanlış işlem yapılması sonucu ortaya çıkan başlıca sorunlar, kayma veya çenelerin kırılmasıdır.
Kaymak:
Numunenin kaymasının en belirgin belirtileri, numunenin fikstürden çıkması veya eğrideki anormal kuvvet dalgalanmasıdır. Buna ek olarak, testten önce sıkıştırma pozisyonuna yakın bir işaret koyarak, işaret çizgisinin sıkıştırma yüzeyinden uzakta olup olmadığına veya numune sıkıştırma pozisyonunun diş izinde bir sürüklenme izi olup olmadığına bakılarak da değerlendirme yapılabilir.
Çözüm:
Kayma tespit edildiğinde, öncelikle numuneyi sıkıştırırken manuel kelepçenin sıkılaştırılıp sıkılaştırılmadığını, pnömatik kelepçenin hava basıncının yeterince büyük olup olmadığını ve numunenin sıkıştırma uzunluğunun yeterli olup olmadığını kontrol edin.
İşlemde herhangi bir sorun yoksa, kelepçe veya kelepçe yüzeyi seçiminin uygun olup olmadığını değerlendirin. Örneğin, metal levhalar düz kelepçe yüzeyleri yerine tırtıklı kelepçe yüzeyleriyle test edilmeli ve büyük deformasyona sahip kauçuklar manuel düz itmeli kelepçeler yerine kendiliğinden kilitlenen veya pnömatik kelepçeler kullanılmalıdır.
Çeneleri kırmak:
Çözüm:
Numune tutucu çeneler, adından da anlaşılacağı gibi, sıkıştırma noktasında kırılır. Kaymaya benzer şekilde, numuneye uygulanan sıkıştırma basıncının çok fazla olup olmadığı, kelepçe veya çene yüzeyinin uygun şekilde seçilip seçilmediği vb. hususların doğrulanması gerekir.
Örneğin, halat çekme testi yapılırken, aşırı hava basıncı numunenin çenelerden kopmasına neden olarak düşük mukavemet ve uzama ile sonuçlanır; film testinde ise, numuneye zarar vermemek ve filmin erken bozulmasına neden olmamak için tırtıklı çeneler yerine kauçuk kaplı çeneler veya tel temaslı çeneler kullanılmalıdır.
3. Yük zinciri hizalama hatası:
Yük zincirinin hizalanması, kuvvet sensörü, fikstür, adaptör ve numunenin merkez çizgilerinin düz bir hat üzerinde olup olmadığı olarak basitçe anlaşılabilir. Çekme testinde, yük zincirinin hizalanması iyi değilse, test numunesi yükleme sırasında ek bir sapma kuvvetine maruz kalacak, bu da düzensiz kuvvete yol açacak ve test sonuçlarının doğruluğunu etkileyecektir.
Çözüm:
Test başlamadan önce, numunenin dışındaki yük zincirinin merkezlenmesi kontrol edilmeli ve ayarlanmalıdır. Numune her sıkıştırıldığında, numunenin geometrik merkezi ile yük zincirinin yükleme ekseni arasındaki tutarlılığa dikkat edilmelidir. Numunenin sıkıştırma genişliğine yakın bir sıkıştırma genişliği seçebilir veya konumlandırmayı kolaylaştırmak ve sıkıştırma tekrarlanabilirliğini artırmak için bir numune merkezleme cihazı takabilirsiniz.
4. Gerilim kaynaklarının yanlış seçimi ve kullanımı:
Çekme testi sırasında malzemeler deforme olur. Gerinim (deformasyon) ölçümünde sık karşılaşılan hatalar arasında gerinim ölçüm kaynağının yanlış seçimi, uygun olmayan ekstensometre seçimi, ekstensometrenin yanlış montajı, hatalı kalibrasyon vb. yer alır.
Çözüm:
Gerilim kaynağının seçimi, numunenin geometrisine, deformasyon miktarına ve istenen test sonuçlarına bağlıdır.
Örneğin, plastik ve metallerin elastikiyet modülünü ölçmek istiyorsanız, kiriş yer değiştirme ölçümünün kullanılması düşük bir elastikiyet sonucu verecektir. Bu durumda, uygun bir ekstansometre seçmek için numunenin ölçüm uzunluğunu ve gerekli strok mesafesini dikkate almanız gerekir.
Uzun folyo şeritleri, halatlar ve diğer numuneler için, kiriş yer değiştirmesi uzamalarını ölçmek için kullanılabilir. İster kiriş ister ekstansometre kullanılsın, çekme testi yapılmadan önce çerçeve ve ekstansometrenin ölçülmesinin sağlanması çok önemlidir.
Aynı zamanda, ekstensometrenin doğru şekilde takıldığından emin olun. Çok gevşek olmamalı, aksi takdirde test sırasında ekstensometre kayabilir; çok sıkı olmamalı, aksi takdirde numune ekstensometre bıçağında kırılabilir.
5. Uygun olmayan örnekleme sıklığı:
Veri örnekleme sıklığı genellikle göz ardı edilir. Düşük örnekleme sıklığı, önemli test verilerinin kaybına ve sonuçların doğruluğunun etkilenmesine neden olabilir. Örneğin, gerçek maksimum kuvvet toplanmazsa, maksimum kuvvet sonucu düşük olacaktır. Örnekleme sıklığı çok yüksekse, aşırı örnekleme olur ve bu da veri fazlalığına yol açar.
Çözüm:
Test gereksinimlerine ve malzeme özelliklerine bağlı olarak uygun örnekleme frekansını seçin. Genel kural olarak 50 Hz örnekleme frekansı kullanılmalıdır. Bununla birlikte, hızlı değişen değerler için veri kaydetmek üzere daha yüksek bir örnekleme frekansı kullanılmalıdır.
6. Boyut ölçüm hataları:
Boyut ölçüm hataları arasında gerçek numune boyutunun ölçülmemesi, ölçüm pozisyonu hataları, ölçüm aleti hataları ve boyut giriş hataları yer alır.
Çözüm:
Test yapılırken, standart numune boyutu doğrudan kullanılmamalı, gerçek ölçüm yapılmalıdır; aksi takdirde gerilim çok düşük veya çok yüksek olabilir.
Farklı numune tipleri ve boyut aralıkları, farklı test temas basınçları ve boyut ölçme cihazının farklı hassasiyetini gerektirir.
Bir numunenin boyutlarını birden fazla noktadan ölçerek ortalamasını almak veya minimum değeri hesaplamak genellikle gereklidir. Hatalardan kaçınmak için kayıt, hesaplama ve giriş süreçlerine daha fazla dikkat edilmelidir. Otomatik boyut ölçme cihazı kullanılması önerilir; ölçülen boyutlar otomatik olarak yazılıma girilir ve istatistiksel olarak hesaplanır, böylece işlem hataları önlenir ve test verimliliği artırılır.
7. Yazılım ayarı hatası:
Donanımın sorunsuz olması, nihai sonucun da doğru olacağı anlamına gelmez. Çeşitli malzemeler için ilgili standartlar, test sonuçları için özel tanımlar ve test talimatları içerecektir.
Yazılımdaki ayarlar, ön yükleme, test hızı, hesaplama türü seçimi ve belirli parametre ayarları gibi bu tanımlara ve test süreci talimatlarına dayanmalıdır.
Yukarıda belirtilen test sistemi, numune hazırlama, test ortamı vb. ile ilgili yaygın hatalara ek olarak, bunlar da çekme testini önemli ölçüde etkiler ve dikkat edilmesi gerekir.
Yayın tarihi: 26 Ekim 2024