వార్తలు

పదార్థాల యాంత్రిక లక్షణాల పరీక్షలో ఒక ముఖ్యమైన భాగంగా, తన్యత పరీక్ష పారిశ్రామిక తయారీ, పదార్థాల పరిశోధన మరియు అభివృద్ధి మొదలైన వాటిలో కీలక పాత్ర పోషిస్తుంది. అయితే, కొన్ని సాధారణ పొరపాట్లు పరీక్ష ఫలితాల కచ్చితత్వంపై తీవ్ర ప్రభావాన్ని చూపుతాయి. మీరు ఈ వివరాలను గమనించారా?

1. బల సెన్సార్ పరీక్ష అవసరాలకు సరిపోలడం లేదు:

తన్యత పరీక్షలో ఫోర్స్ సెన్సార్ ఒక కీలకమైన భాగం, మరియు సరైన ఫోర్స్ సెన్సార్‌ను ఎంచుకోవడం చాలా ముఖ్యం. కొన్ని సాధారణ తప్పులు: ఫోర్స్ సెన్సార్‌ను క్రమాంకనం చేయకపోవడం, అనుచితమైన పరిధి గల ఫోర్స్ సెన్సార్‌ను ఉపయోగించడం, మరియు ఫోర్స్ సెన్సార్ పాతబడిపోయి విఫలమవడం.

పరిష్కారం:

నమూనాకు అనుగుణంగా అత్యంత అనువైన ఫోర్స్ సెన్సార్‌ను ఎంచుకునేటప్పుడు ఈ క్రింది అంశాలను పరిగణనలోకి తీసుకోవాలి:

1. బల సెన్సార్ పరిధి:
మీ పరీక్షా నమూనాకు అవసరమైన ఫలితాల గరిష్ట మరియు కనిష్ట బల విలువల ఆధారంగా అవసరమైన బల సెన్సార్ పరిధిని నిర్ణయించండి. ఉదాహరణకు, ప్లాస్టిక్ నమూనాల కోసం, తన్యత బలం మరియు మాడ్యులస్ రెండింటినీ కొలవవలసి వస్తే, సరైన బల సెన్సార్‌ను ఎంచుకోవడానికి ఈ రెండు ఫలితాల బల పరిధిని సమగ్రంగా పరిగణనలోకి తీసుకోవడం అవసరం.

2. ఖచ్చితత్వం మరియు ఖచ్చితత్వ పరిధి:

ఫోర్స్ సెన్సార్ల సాధారణ ఖచ్చితత్వ స్థాయిలు 0.5 మరియు 1గా ఉంటాయి. ఉదాహరణకు 0.5 తీసుకుంటే, కొలత వ్యవస్థ అనుమతించే గరిష్ట దోషం సూచించిన విలువలో ±0.5% లోపల ఉంటుందని దీని అర్థం, అంతేగానీ పూర్తి స్కేల్‌లో ±0.5% లోపల కాదు. ఈ తేడాను గుర్తించడం ముఖ్యం.

ఉదాహరణకు, 100N బల సెన్సార్ కోసం, 1N బల విలువను కొలిచేటప్పుడు, సూచించిన విలువలో ±0.5% అనేది ±0.005N దోషం, అదేవిధంగా పూర్తి స్కేల్‌లో ±0.5% అనేది ±0.5N దోషం.
ఖచ్చితత్వం కలిగి ఉండటం అంటే మొత్తం శ్రేణి ఒకే ఖచ్చితత్వంతో ఉందని అర్థం కాదు. ఒక కనిష్ట పరిమితి తప్పక ఉంటుంది. ఈ సమయంలో, అది ఖచ్చితత్వ శ్రేణిపై ఆధారపడి ఉంటుంది.
వివిధ పరీక్షా వ్యవస్థలను ఉదాహరణగా తీసుకుంటే, UP2001 & UP-2003 సిరీస్ ఫోర్స్ సెన్సార్లు ఫుల్ స్కేల్ నుండి 1/1000 వంతు ఫుల్ స్కేల్ వరకు 0.5 స్థాయి ఖచ్చితత్వాన్ని సాధించగలవు.

పరికరం సరిపోదు లేదా పనితీరు తప్పుగా ఉంది:
ఫిక్చర్ అనేది ఫోర్స్ సెన్సార్ మరియు నమూనాను అనుసంధానించే మాధ్యమం. ఫిక్చర్‌ను ఎంచుకునే విధానం టెన్సైల్ పరీక్ష యొక్క ఖచ్చితత్వం మరియు విశ్వసనీయతను నేరుగా ప్రభావితం చేస్తుంది. పరీక్ష స్వరూపాన్ని బట్టి చూస్తే, అనుచితమైన ఫిక్చర్‌లను ఉపయోగించడం లేదా తప్పుగా ఆపరేట్ చేయడం వల్ల దవడలు జారిపోవడం లేదా విరిగిపోవడం వంటి ప్రధాన సమస్యలు తలెత్తుతాయి.

జారిపోవడం:

నమూనా జారిపోవడానికి అత్యంత స్పష్టమైన సూచనలు ఏవంటే, నమూనా ఫిక్చర్ నుండి బయటకు రావడం లేదా కర్వ్ యొక్క బలంలో అసాధారణ హెచ్చుతగ్గులు. దీనికి అదనంగా, పరీక్షకు ముందు క్లాంపింగ్ స్థానం దగ్గర గుర్తు పెట్టడం ద్వారా కూడా నిర్ధారించవచ్చు. ఆ గుర్తు గీత క్లాంపింగ్ ఉపరితలానికి దూరంగా ఉందో లేదో, లేదా నమూనా క్లాంపింగ్ స్థానం యొక్క పంటి గుర్తుపై ఏదైనా రాపిడి గుర్తు ఉందో లేదో చూడటం ద్వారా కూడా నిర్ధారించవచ్చు.

పరిష్కారం:

జారడం గమనించినప్పుడు, మొదట నమూనాను బిగించేటప్పుడు మాన్యువల్ క్లాంప్ బిగించబడిందో లేదో, న్యూమాటిక్ క్లాంప్ యొక్క గాలి పీడనం తగినంత ఎక్కువగా ఉందో లేదో, మరియు నమూనా యొక్క క్లాంపింగ్ పొడవు సరిపోతుందో లేదో నిర్ధారించుకోండి.
ఆపరేషన్‌లో ఎలాంటి సమస్య లేకపోతే, క్లాంప్ లేదా క్లాంప్ ఫేస్ ఎంపిక సరైనదేనా అని పరిశీలించండి. ఉదాహరణకు, మెటల్ ప్లేట్లను నునుపైన క్లాంప్ ఫేస్‌లకు బదులుగా రంపపు పళ్ళ వంటి అంచులున్న క్లాంప్ ఫేస్‌లతో పరీక్షించాలి, మరియు అధిక వైకల్యం ఉన్న రబ్బరు కోసం మాన్యువల్ ఫ్లాట్-పుష్ క్లాంప్‌లకు బదులుగా సెల్ఫ్-లాకింగ్ లేదా న్యూమాటిక్ క్లాంప్‌లను ఉపయోగించాలి.

దవడలు విరగగొట్టడం:
పరిష్కారం:

పేరు సూచించినట్లుగా, నమూనా దవడలు బిగింపు స్థానం వద్ద విరిగిపోతాయి. జారడం మాదిరిగానే, నమూనాపై బిగింపు ఒత్తిడి చాలా ఎక్కువగా ఉందా, బిగింపు లేదా దవడ ఉపరితలం సముచితంగా ఎంపిక చేయబడిందా మొదలైనవాటిని నిర్ధారించుకోవడం అవసరం.
ఉదాహరణకు, తాడు తన్యత పరీక్షను నిర్వహించేటప్పుడు, అధిక గాలి పీడనం వల్ల నమూనా దవడల వద్ద విరిగిపోతుంది, ఫలితంగా తక్కువ బలం మరియు సాగుదల ఏర్పడతాయి; ఫిల్మ్ పరీక్ష కోసం, నమూనా దెబ్బతినకుండా మరియు ఫిల్మ్ అకాలంగా విఫలం కాకుండా నివారించడానికి, రంపపు పళ్ళ వంటి దవడలకు బదులుగా రబ్బరు పూత పూసిన దవడలు లేదా వైర్-కాంటాక్ట్ దవడలను ఉపయోగించాలి.

3. లోడ్ చైన్ అమరిక లోపం:

ఫోర్స్ సెన్సార్, ఫిక్చర్, అడాప్టర్ మరియు నమూనా యొక్క మధ్య రేఖలు ఒకే సరళరేఖలో ఉన్నాయా లేదా అనే దాని ద్వారా లోడ్ చైన్ యొక్క అమరికను సులభంగా అర్థం చేసుకోవచ్చు. తన్యత పరీక్షలో, లోడ్ చైన్ యొక్క అమరిక సరిగ్గా లేకపోతే, లోడింగ్ సమయంలో పరీక్ష నమూనా అదనపు విక్షేపణ బలానికి గురవుతుంది, దీని ఫలితంగా అసమాన బలం ఏర్పడి, పరీక్ష ఫలితాల ప్రామాణికత ప్రభావితమవుతుంది.

పరిష్కారం:

పరీక్ష ప్రారంభించే ముందు, నమూనా కాకుండా లోడ్ చైన్ యొక్క కేంద్రీకరణను తనిఖీ చేసి, సర్దుబాటు చేయాలి. ప్రతిసారి నమూనాను బిగించేటప్పుడు, నమూనా యొక్క జ్యామితీయ కేంద్రానికి మరియు లోడ్ చైన్ యొక్క లోడింగ్ అక్షానికి మధ్య పొంతన ఉండేలా శ్రద్ధ వహించండి. మీరు నమూనా యొక్క బిగింపు వెడల్పుకు దగ్గరగా ఉండే బిగింపు వెడల్పును ఎంచుకోవచ్చు, లేదా స్థానాన్ని సులభతరం చేయడానికి మరియు బిగింపు పునరావృతతను మెరుగుపరచడానికి ఒక నమూనా కేంద్రీకరణ పరికరాన్ని అమర్చవచ్చు.

4. ఒత్తిడి మూలాల తప్పు ఎంపిక మరియు నిర్వహణ:

తన్యత పరీక్ష సమయంలో పదార్థాలు రూపాంతరం చెందుతాయి. విరూపణ (రూపాంతరం) కొలతలో సాధారణ లోపాలలో విరూపణ కొలత మూలాన్ని తప్పుగా ఎంచుకోవడం, ఎక్స్‌టెన్సోమీటర్‌ను అనుచితంగా ఎంచుకోవడం, ఎక్స్‌టెన్సోమీటర్‌ను సరిగ్గా అమర్చకపోవడం, సరికాని క్రమాంకనం మొదలైనవి ఉంటాయి.

పరిష్కారం:

స్ట్రెయిన్ సోర్స్ ఎంపిక అనేది నమూనా యొక్క జ్యామితి, విరూపణ పరిమాణం మరియు అవసరమైన పరీక్ష ఫలితాలపై ఆధారపడి ఉంటుంది.
ఉదాహరణకు, మీరు ప్లాస్టిక్‌లు మరియు లోహాల మాడ్యులస్‌ను కొలవాలనుకుంటే, బీమ్ డిస్‌ప్లేస్‌మెంట్ కొలతను ఉపయోగించడం వల్ల తక్కువ మాడ్యులస్ ఫలితం వస్తుంది. ఈ సమయంలో, తగిన ఎక్స్‌టెన్సోమీటర్‌ను ఎంచుకోవడానికి మీరు నమూనా గేజ్ పొడవు మరియు అవసరమైన స్ట్రోక్‌ను పరిగణనలోకి తీసుకోవాలి.

పొడవైన రేకు పట్టీలు, తాడులు మరియు ఇతర నమూనాల సాగుదలను కొలవడానికి బీమ్ స్థానభ్రంశాన్ని ఉపయోగించవచ్చు. బీమ్ లేదా ఎక్స్‌టెన్సోమీటర్‌ను ఉపయోగిస్తున్నప్పటికీ, తన్యత పరీక్షను నిర్వహించే ముందు ఫ్రేమ్ మరియు ఎక్స్‌టెన్సోమీటర్ కొలవబడ్డాయని నిర్ధారించుకోవడం చాలా ముఖ్యం.

అదే సమయంలో, ఎక్స్‌టెన్సోమీటర్ సరిగ్గా అమర్చబడిందని నిర్ధారించుకోండి. అది మరీ వదులుగా ఉండకూడదు, అలా ఉంటే పరీక్ష సమయంలో ఎక్స్‌టెన్సోమీటర్ జారిపోతుంది, లేదా మరీ బిగుతుగా ఉండకూడదు, అలా ఉంటే ఎక్స్‌టెన్సోమీటర్ బ్లేడ్ వద్ద నమూనా విరిగిపోతుంది.

5. అనుచితమైన నమూనా పౌనఃపున్యం:

డేటా శాంప్లింగ్ ఫ్రీక్వెన్సీని తరచుగా విస్మరిస్తారు. తక్కువ శాంప్లింగ్ ఫ్రీక్వెన్సీ కీలకమైన పరీక్ష డేటా నష్టానికి కారణం కావచ్చు మరియు ఫలితాల ప్రామాణికతను ప్రభావితం చేయవచ్చు. ఉదాహరణకు, నిజమైన గరిష్ట బలాన్ని సేకరించకపోతే, గరిష్ట బలం ఫలితం తక్కువగా ఉంటుంది. శాంప్లింగ్ ఫ్రీక్వెన్సీ చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, అది ఓవర్-శాంప్లింగ్‌కు గురై, డేటా రిడండెన్సీకి దారితీస్తుంది.

పరిష్కారం:

పరీక్ష అవసరాలు మరియు పదార్థ లక్షణాల ఆధారంగా తగిన శాంప్లింగ్ ఫ్రీక్వెన్సీని ఎంచుకోండి. సాధారణ నియమం ఏమిటంటే 50Hz శాంప్లింగ్ ఫ్రీక్వెన్సీని ఉపయోగించడం. అయితే, వేగంగా మారుతున్న విలువల కోసం, డేటాను రికార్డ్ చేయడానికి అధిక శాంప్లింగ్ ఫ్రీక్వెన్సీని ఉపయోగించాలి.

6. కొలత దోషాలు:

కొలత దోషాలలో వాస్తవ నమూనా పరిమాణాన్ని కొలవకపోవడం, కొలత స్థాన దోషాలు, కొలత పరికర దోషాలు మరియు కొలత ఇన్‌పుట్ దోషాలు ఉంటాయి.

పరిష్కారం:

పరీక్షించేటప్పుడు, ప్రామాణిక నమూనా పరిమాణాన్ని నేరుగా ఉపయోగించకూడదు, కానీ వాస్తవ కొలతను నిర్వహించాలి, లేకపోతే ఒత్తిడి చాలా తక్కువగా లేదా చాలా ఎక్కువగా ఉండవచ్చు.

వివిధ రకాల నమూనాలు మరియు పరిమాణ శ్రేణులకు వేర్వేరు పరీక్ష స్పర్శ పీడనాలు మరియు కొలత పరికరం యొక్క ఖచ్చితత్వం అవసరం.

సగటు తీయడానికి లేదా కనిష్ట విలువను తీసుకోవడానికి ఒక నమూనా యొక్క కొలతలను తరచుగా బహుళ ప్రదేశాలలో కొలవవలసి ఉంటుంది. పొరపాట్లను నివారించడానికి రికార్డింగ్, గణన మరియు ఇన్‌పుట్ ప్రక్రియపై మరింత శ్రద్ధ వహించండి. ఆపరేటింగ్ లోపాలను నివారించడానికి మరియు పరీక్ష సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచడానికి, ఆటోమేటిక్ డైమెన్షన్ కొలిచే పరికరాన్ని ఉపయోగించడం మంచిది, మరియు కొలిచిన కొలతలు స్వయంచాలకంగా సాఫ్ట్‌వేర్‌లోకి ఇన్‌పుట్ చేయబడి గణాంకపరంగా లెక్కించబడతాయి.

7. సాఫ్ట్‌వేర్ సెట్టింగ్ లోపం:

హార్డ్‌వేర్ బాగున్నంత మాత్రాన తుది ఫలితం సరైనదని అర్థం కాదు. వివిధ పదార్థాలకు సంబంధించిన ప్రమాణాలలో పరీక్షా ఫలితాల కోసం నిర్దిష్ట నిర్వచనాలు మరియు పరీక్షా సూచనలు ఉంటాయి.

సాఫ్ట్‌వేర్‌లోని సెట్టింగ్‌లు ఈ నిర్వచనాలు మరియు పరీక్షా ప్రక్రియ సూచనల ఆధారంగా ఉండాలి, ఉదాహరణకు ప్రీలోడింగ్, పరీక్షా రేటు, గణన రకం ఎంపిక మరియు నిర్దిష్ట పారామీటర్ సెట్టింగ్‌లు.

పైన పేర్కొన్న పరీక్షా వ్యవస్థ, నమూనా తయారీ, పరీక్షా వాతావరణం మొదలైన వాటికి సంబంధించిన సాధారణ లోపాలతో పాటు, అవి కూడా తన్యత పరీక్షపై ముఖ్యమైన ప్రభావాన్ని చూపుతాయి మరియు వాటిపై శ్రద్ధ వహించాల్సిన అవసరం ఉంది.