Malzeme mekanik özellik testlerinin önemli bir parçası olan çekme testi, endüstriyel üretim, malzeme araştırma ve geliştirme vb. alanlarda önemli bir rol oynar. Ancak, bazı yaygın hatalar test sonuçlarının doğruluğu üzerinde büyük bir etkiye sahip olacaktır. Bu ayrıntıları fark ettiniz mi?
1.Kuvvet sensörü test gerekliliklerini karşılamıyor:
Kuvvet sensörü, çekme testinde önemli bir bileşendir ve doğru kuvvet sensörünü seçmek hayati önem taşır. Sık karşılaşılan bazı hatalar şunlardır: kuvvet sensörünü kalibre etmemek, uygun olmayan bir aralıkta kuvvet sensörü kullanmak ve kuvvet sensörünü eskiterek arızaya neden olmak.
Çözüm:
Örneğe göre en uygun kuvvet sensörünü seçerken aşağıdaki faktörler göz önünde bulundurulmalıdır:
1. Kuvvet sensörü aralığı:
Test numuneniz için gerekli sonuçların maksimum ve minimum kuvvet değerlerine göre gerekli kuvvet sensörü aralığını belirleyin. Örneğin, plastik numunelerde hem çekme dayanımı hem de modül ölçülmesi gerekiyorsa, uygun kuvvet sensörünü seçmek için bu iki sonucun kuvvet aralığını kapsamlı bir şekilde değerlendirmek gerekir.
2. Doğruluk ve doğruluk aralığı:
Kuvvet sensörlerinin yaygın doğruluk seviyeleri 0,5 ve 1'dir. Örnek olarak 0,5'i ele alırsak, bu genellikle ölçüm sisteminin izin verdiği maksimum hatanın, tam ölçeğin ±%0,5'i değil, belirtilen değerin ±%0,5'i dahilinde olduğu anlamına gelir. Bu farkı ayırt etmek önemlidir.
Örneğin, 100N kuvvet sensörü için 1N kuvvet değeri ölçülürken, gösterilen değerin ±%0,5'i ±0,005N hataya, tam ölçeğin ±%0,5'i ise ±0,5N hataya neden olur.
Doğruluk, tüm aralığın aynı doğrulukta olduğu anlamına gelmez. Bir alt sınır olmalıdır. Bu, şu anda doğruluk aralığına bağlıdır.
Farklı test sistemlerini örnek olarak ele alırsak, UP2001&UP-2003 serisi kuvvet sensörleri tam ölçekten tam ölçeğin 1/1000'ine kadar 0,5 seviyesinde doğruluğu karşılayabilmektedir.
Tesisat uygun değil veya işlem yanlış:
Fikstür, kuvvet sensörünü numuneye bağlayan araçtır. Fikstürün nasıl seçileceği, çekme testinin doğruluğunu ve güvenilirliğini doğrudan etkileyecektir. Test sonuçlarına bakıldığında, uygunsuz fikstür kullanımı veya yanlış kullanımdan kaynaklanan temel sorunlar, kayan veya kırılan çenelerdir.
Kayma:
Numunenin en belirgin kayması, numunenin fikstürden çıkması veya eğrinin anormal kuvvet dalgalanmasıdır. Ayrıca, testten önce sıkıştırma pozisyonunun yakınındaki işaretin işaretlenerek, işaret çizgisinin sıkıştırma yüzeyinden uzakta olup olmadığı veya numune sıkıştırma pozisyonundaki diş izinde bir sürtünme izi olup olmadığı da değerlendirilebilir.
Çözüm:
Kayma tespit edildiğinde öncelikle numuneyi sıkıştırırken manuel kelepçenin sıkılı olup olmadığı, pnömatik kelepçenin hava basıncının yeterli olup olmadığı ve numunenin sıkıştırma uzunluğunun yeterli olup olmadığı teyit edilmelidir.
İşlemde herhangi bir sorun yoksa, kelepçe veya kelepçe yüzeyi seçiminin uygun olup olmadığını değerlendirin. Örneğin, metal plakalar düz kelepçe yüzeyleri yerine tırtıklı kelepçe yüzeyleriyle, büyük deformasyona sahip kauçuk plakalar ise manuel düz itmeli kelepçeler yerine kendiliğinden kilitlenen veya pnömatik kelepçelerle test edilmelidir.
Çeneleri kırmak:
Çözüm:
Numune çeneleri, adından da anlaşılacağı gibi, sıkıştırma noktasından kırılır. Kaymaya benzer şekilde, numune üzerindeki sıkıştırma basıncının çok büyük olup olmadığını, sıkıştırma veya çene yüzeyinin uygun şekilde seçilip seçilmediğini vb. doğrulamak gerekir.
Örneğin, bir halat çekme testi yapılırken, aşırı hava basıncı numunenin çenelerden kırılmasına neden olur ve bu da düşük mukavemet ve uzamaya yol açar; film testi için, numuneye zarar vermemek ve filmin erken bozulmasına neden olmamak için tırtıklı çeneler yerine kauçuk kaplı çeneler veya tel temaslı çeneler kullanılmalıdır.
3. Yük zinciri hizasızlığı:
Yük zincirinin hizalanması, kuvvet sensörü, aparat, adaptör ve numunenin merkez hatlarının düz bir çizgide olup olmadığı şeklinde basitçe anlaşılabilir. Çekme testinde, yük zincirinin hizalanması iyi değilse, test numunesi yükleme sırasında ek bir sapma kuvvetine maruz kalacak ve bu da düzensiz bir kuvvete neden olarak test sonuçlarının güvenilirliğini etkileyecektir.
Çözüm:
Test başlamadan önce, numune dışındaki yük zincirinin merkezlenmesi kontrol edilmeli ve ayarlanmalıdır. Numune her sıkıştırıldığında, numunenin geometrik merkezi ile yük zincirinin yükleme ekseni arasındaki tutarlılığa dikkat edin. Numunenin sıkıştırma genişliğine yakın bir sıkıştırma genişliği seçebilir veya konumlandırmayı kolaylaştırmak ve sıkıştırma tekrarlanabilirliğini artırmak için bir numune merkezleme cihazı takabilirsiniz.
4.Gerilim kaynaklarının yanlış seçimi ve çalıştırılması:
Çekme testi sırasında malzemeler deforme olur. Gerinim (deformasyon) ölçümünde sık karşılaşılan hatalar arasında gerinim ölçüm kaynağının yanlış seçilmesi, ekstansometrenin uygunsuz seçilmesi, ekstansometrenin yanlış takılması, hatalı kalibrasyon vb. yer alır.
Çözüm:
Gerinim kaynağının seçimi numunenin geometrisine, deformasyon miktarına ve gerekli test sonuçlarına bağlıdır.
Örneğin, plastik ve metallerin modülünü ölçmek istiyorsanız, kiriş yer değiştirme ölçümünün kullanılması düşük bir modül sonucu verecektir. Bu noktada, uygun bir ekstansometre seçmek için numune ölçüm uzunluğunu ve gereken stroku göz önünde bulundurmanız gerekir.
Uzun folyo şeritleri, halatlar ve diğer numuneler için, kiriş yer değiştirmesi uzamalarını ölçmek için kullanılabilir. İster kiriş ister ekstansometre kullanılsın, çekme testi yapılmadan önce çerçeve ve ekstansometrenin ölçüldüğünden emin olmak çok önemlidir.
Aynı zamanda, ekstansometrenin düzgün bir şekilde takıldığından emin olun. Ekstansometre, test sırasında ekstansometrenin kaymasına neden olacak kadar gevşek veya numunenin ekstansometre bıçağından kırılmasına neden olacak kadar sıkı olmamalıdır.
5.Uygun olmayan örnekleme sıklığı:
Veri örnekleme sıklığı genellikle göz ardı edilir. Düşük bir örnekleme sıklığı, önemli test verilerinin kaybolmasına ve sonuçların güvenilirliğinin etkilenmesine neden olabilir. Örneğin, gerçek maksimum kuvvet toplanmazsa, maksimum kuvvet sonucu düşük olur. Örnekleme sıklığı çok yüksekse, aşırı örnekleme yapılır ve bu da veri fazlalığına yol açar.
Çözüm:
Test gereksinimlerine ve malzeme özelliklerine göre uygun örnekleme frekansını seçin. Genel bir kural olarak, 50 Hz örnekleme frekansı kullanmaktır. Ancak, hızla değişen değerler için, verileri kaydetmek üzere daha yüksek bir örnekleme frekansı kullanılmalıdır.
6. Boyut ölçüm hataları:
Boyut ölçüm hataları; gerçek örneklem boyutunun ölçülmemesi, ölçüm pozisyonu hataları, ölçüm aracı hataları ve boyut giriş hatalarını içerir.
Çözüm:
Test sırasında standart numune boyutu doğrudan kullanılmamalı, gerçek ölçüm yapılmalıdır, aksi takdirde gerilim çok düşük veya çok yüksek olabilir.
Farklı numune tipleri ve boyut aralıkları farklı test temas basınçları ve boyut ölçüm cihazının farklı doğrulukta olmasını gerektirir.
Bir numunenin ortalamasını almak veya minimum değeri almak için genellikle birden fazla konumun boyutlarını ölçmesi gerekir. Hatalardan kaçınmak için kayıt, hesaplama ve giriş sürecine daha fazla dikkat edin. Otomatik bir boyut ölçüm cihazı kullanılması önerilir. Ölçülen boyutlar, çalışma hatalarını önlemek ve test verimliliğini artırmak için otomatik olarak yazılıma girilir ve istatistiksel olarak hesaplanır.
7. Yazılım ayar hatası:
Donanımın iyi olması, nihai sonucun doğru olduğu anlamına gelmez. Çeşitli malzemeler için ilgili standartlar, test sonuçları için belirli tanımlar ve test talimatları içerecektir.
Yazılımdaki ayarlar, ön yükleme, test hızı, hesaplama tipi seçimi ve belirli parametre ayarları gibi bu tanımlara ve test süreci talimatlarına dayalı olmalıdır.
Yukarıda belirtilen test sistemi, numune hazırlama, test ortamı vb. ile ilgili yaygın hataların yanı sıra çekme testlerinde önemli etkisi olan ve dikkat edilmesi gereken hususlar da vardır.
Gönderim zamanı: 26 Ekim 2024