ಸುದ್ದಿ

ವಸ್ತು ಯಾಂತ್ರಿಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳ ಪರೀಕ್ಷೆಯ ಪ್ರಮುಖ ಭಾಗವಾಗಿ, ಕರ್ಷಕ ಪರೀಕ್ಷೆಯು ಕೈಗಾರಿಕಾ ಉತ್ಪಾದನೆ, ವಸ್ತು ಸಂಶೋಧನೆ ಮತ್ತು ಅಭಿವೃದ್ಧಿ ಇತ್ಯಾದಿಗಳಲ್ಲಿ ಪ್ರಮುಖ ಪಾತ್ರ ವಹಿಸುತ್ತದೆ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಕೆಲವು ಸಾಮಾನ್ಯ ದೋಷಗಳು ಪರೀಕ್ಷಾ ಫಲಿತಾಂಶಗಳ ನಿಖರತೆಯ ಮೇಲೆ ಭಾರಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತವೆ. ನೀವು ಈ ವಿವರಗಳನ್ನು ಗಮನಿಸಿದ್ದೀರಾ?

1. ಬಲ ಸಂವೇದಕವು ಪರೀಕ್ಷಾ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳಿಗೆ ಹೊಂದಿಕೆಯಾಗುವುದಿಲ್ಲ:

ಕರ್ಷಕ ಪರೀಕ್ಷೆಯಲ್ಲಿ ಬಲ ಸಂವೇದಕವು ಪ್ರಮುಖ ಅಂಶವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಸರಿಯಾದ ಬಲ ಸಂವೇದಕವನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡುವುದು ಬಹಳ ಮುಖ್ಯ. ಕೆಲವು ಸಾಮಾನ್ಯ ತಪ್ಪುಗಳು ಸೇರಿವೆ: ಬಲ ಸಂವೇದಕವನ್ನು ಮಾಪನಾಂಕ ನಿರ್ಣಯಿಸದಿರುವುದು, ಸೂಕ್ತವಲ್ಲದ ವ್ಯಾಪ್ತಿಯೊಂದಿಗೆ ಬಲ ಸಂವೇದಕವನ್ನು ಬಳಸುವುದು ಮತ್ತು ಬಲ ಸಂವೇದಕವನ್ನು ವಯಸ್ಸಾಗಿಸಿ ವೈಫಲ್ಯಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.

ಪರಿಹಾರ:

ಮಾದರಿಯ ಪ್ರಕಾರ ಹೆಚ್ಚು ಸೂಕ್ತವಾದ ಬಲ ಸಂವೇದಕವನ್ನು ಆಯ್ಕೆಮಾಡುವಾಗ ಈ ಕೆಳಗಿನ ಅಂಶಗಳನ್ನು ಪರಿಗಣಿಸಬೇಕು:

1. ಬಲ ಸಂವೇದಕ ಶ್ರೇಣಿ:
ನಿಮ್ಮ ಪರೀಕ್ಷಾ ಮಾದರಿಗೆ ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಫಲಿತಾಂಶಗಳ ಗರಿಷ್ಠ ಮತ್ತು ಕನಿಷ್ಠ ಬಲ ಮೌಲ್ಯಗಳ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಬಲ ಸಂವೇದಕ ಶ್ರೇಣಿಯನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸಿ. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಮಾದರಿಗಳಿಗೆ, ಕರ್ಷಕ ಶಕ್ತಿ ಮತ್ತು ಮಾಡ್ಯುಲಸ್ ಎರಡನ್ನೂ ಅಳೆಯಬೇಕಾದರೆ, ಸೂಕ್ತವಾದ ಬಲ ಸಂವೇದಕವನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಲು ಈ ಎರಡು ಫಲಿತಾಂಶಗಳ ಬಲ ಶ್ರೇಣಿಯನ್ನು ಸಮಗ್ರವಾಗಿ ಪರಿಗಣಿಸುವುದು ಅವಶ್ಯಕ.

2. ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ನಿಖರತೆಯ ಶ್ರೇಣಿ:

ಬಲ ಸಂವೇದಕಗಳ ಸಾಮಾನ್ಯ ನಿಖರತೆಯ ಮಟ್ಟಗಳು 0.5 ಮತ್ತು 1. ಉದಾಹರಣೆಗೆ 0.5 ಅನ್ನು ತೆಗೆದುಕೊಂಡರೆ, ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಮಾಪನ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯಿಂದ ಅನುಮತಿಸಲಾದ ಗರಿಷ್ಠ ದೋಷವು ಸೂಚಿಸಲಾದ ಮೌಲ್ಯದ ±0.5% ಒಳಗೆ ಇರುತ್ತದೆ, ಪೂರ್ಣ ಪ್ರಮಾಣದ ±0.5% ಅಲ್ಲ. ಇದನ್ನು ಪ್ರತ್ಯೇಕಿಸುವುದು ಮುಖ್ಯ.

ಉದಾಹರಣೆಗೆ, 100N ಬಲ ಸಂವೇದಕಕ್ಕೆ, 1N ಬಲ ಮೌಲ್ಯವನ್ನು ಅಳೆಯುವಾಗ, ಸೂಚಿಸಲಾದ ಮೌಲ್ಯದ ±0.5% ±0.005N ದೋಷವಾಗಿದ್ದರೆ, ಪೂರ್ಣ ಪ್ರಮಾಣದ ±0.5% ±0.5N ದೋಷವಾಗಿದೆ.
ನಿಖರತೆ ಇದೆ ಎಂದರೆ ಇಡೀ ಶ್ರೇಣಿಯು ಒಂದೇ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ ಎಂದಲ್ಲ. ಕಡಿಮೆ ಮಿತಿ ಇರಬೇಕು. ಈ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಅದು ನಿಖರತೆಯ ಶ್ರೇಣಿಯನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ.
ವಿಭಿನ್ನ ಪರೀಕ್ಷಾ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳನ್ನು ಉದಾಹರಣೆಯಾಗಿ ತೆಗೆದುಕೊಂಡರೆ, UP2001&UP-2003 ಸರಣಿಯ ಬಲ ಸಂವೇದಕಗಳು ಪೂರ್ಣ ಪ್ರಮಾಣದ 0.5 ಮಟ್ಟದ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಪೂರ್ಣ ಪ್ರಮಾಣದ 1/1000 ವರೆಗೆ ಪೂರೈಸಬಹುದು.

ಫಿಕ್ಸ್ಚರ್ ಸೂಕ್ತವಲ್ಲ ಅಥವಾ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆ ತಪ್ಪಾಗಿದೆ:
ಫಿಕ್ಸ್ಚರ್ ಎನ್ನುವುದು ಬಲ ಸಂವೇದಕ ಮತ್ತು ಮಾದರಿಯನ್ನು ಸಂಪರ್ಕಿಸುವ ಮಾಧ್ಯಮವಾಗಿದೆ. ಫಿಕ್ಸ್ಚರ್ ಅನ್ನು ಹೇಗೆ ಆರಿಸುವುದು ಎಂಬುದು ಕರ್ಷಕ ಪರೀಕ್ಷೆಯ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹತೆಯ ಮೇಲೆ ನೇರವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಪರೀಕ್ಷೆಯ ನೋಟದಿಂದ, ಸೂಕ್ತವಲ್ಲದ ಫಿಕ್ಸ್ಚರ್‌ಗಳು ಅಥವಾ ತಪ್ಪು ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಮುಖ್ಯ ಸಮಸ್ಯೆಗಳೆಂದರೆ ಜಾರಿಬೀಳುವುದು ಅಥವಾ ಮುರಿದ ದವಡೆಗಳು.

ಜಾರಿಬೀಳುವುದು:

ಮಾದರಿಯ ಅತ್ಯಂತ ಸ್ಪಷ್ಟವಾದ ಜಾರಿಬೀಳುವಿಕೆಯು ಫಿಕ್ಚರ್‌ನಿಂದ ಹೊರಬರುವ ಮಾದರಿ ಅಥವಾ ವಕ್ರರೇಖೆಯ ಅಸಹಜ ಬಲದ ಏರಿಳಿತವಾಗಿದೆ. ಇದರ ಜೊತೆಗೆ, ಪರೀಕ್ಷೆಯ ಮೊದಲು ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವ ಸ್ಥಾನದ ಬಳಿ ಗುರುತು ಗುರುತಿಸುವ ಮೂಲಕ ಗುರುತು ರೇಖೆಯು ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವ ಮೇಲ್ಮೈಯಿಂದ ದೂರದಲ್ಲಿದೆಯೇ ಅಥವಾ ಮಾದರಿಯ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವ ಸ್ಥಾನದ ಹಲ್ಲಿನ ಗುರುತು ಮೇಲೆ ಡ್ರ್ಯಾಗ್ ಮಾರ್ಕ್ ಇದೆಯೇ ಎಂದು ನಿರ್ಣಯಿಸಬಹುದು.

ಪರಿಹಾರ:

ಜಾರುವಿಕೆ ಕಂಡುಬಂದಾಗ, ಮಾದರಿಯನ್ನು ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವಾಗ ಹಸ್ತಚಾಲಿತ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಅನ್ನು ಬಿಗಿಗೊಳಿಸಲಾಗಿದೆಯೇ, ನ್ಯೂಮ್ಯಾಟಿಕ್ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್‌ನ ಗಾಳಿಯ ಒತ್ತಡವು ಸಾಕಷ್ಟು ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆಯೇ ಮತ್ತು ಮಾದರಿಯ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವ ಉದ್ದವು ಸಾಕಾಗಿದೆಯೇ ಎಂದು ಮೊದಲು ದೃಢೀಕರಿಸಿ.
ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯಲ್ಲಿ ಯಾವುದೇ ಸಮಸ್ಯೆ ಇಲ್ಲದಿದ್ದರೆ, ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಅಥವಾ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಫೇಸ್ ಆಯ್ಕೆಯು ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆಯೇ ಎಂದು ಪರಿಗಣಿಸಿ. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ಲೋಹದ ಫಲಕಗಳನ್ನು ನಯವಾದ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಫೇಸ್‌ಗಳ ಬದಲಿಗೆ ಸೆರೇಟೆಡ್ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಫೇಸ್‌ಗಳೊಂದಿಗೆ ಪರೀಕ್ಷಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ದೊಡ್ಡ ವಿರೂಪತೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ರಬ್ಬರ್ ಅನ್ನು ಹಸ್ತಚಾಲಿತ ಫ್ಲಾಟ್-ಪುಶ್ ಕ್ಲಾಂಪ್‌ಗಳ ಬದಲಿಗೆ ಸ್ವಯಂ-ಲಾಕಿಂಗ್ ಅಥವಾ ನ್ಯೂಮ್ಯಾಟಿಕ್ ಕ್ಲಾಂಪ್‌ಗಳನ್ನು ಬಳಸಬೇಕು.

ದವಡೆಗಳನ್ನು ಮುರಿಯುವುದು:
ಪರಿಹಾರ:

ಮಾದರಿಯ ದವಡೆಗಳು ಹೆಸರೇ ಸೂಚಿಸುವಂತೆ, ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವ ಹಂತದಲ್ಲಿ ಮುರಿಯುತ್ತವೆ. ಜಾರಿಬೀಳುವಂತೆಯೇ, ಮಾದರಿಯ ಮೇಲಿನ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಒತ್ತಡವು ತುಂಬಾ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆಯೇ, ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಅಥವಾ ದವಡೆಯ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಸೂಕ್ತವಾಗಿ ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಲಾಗಿದೆಯೇ ಇತ್ಯಾದಿಗಳನ್ನು ದೃಢೀಕರಿಸುವುದು ಅವಶ್ಯಕ.
ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ಹಗ್ಗದ ಕರ್ಷಕ ಪರೀಕ್ಷೆಯನ್ನು ನಡೆಸುವಾಗ, ಅತಿಯಾದ ಗಾಳಿಯ ಒತ್ತಡವು ಮಾದರಿಯು ದವಡೆಗಳಲ್ಲಿ ಮುರಿಯಲು ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಶಕ್ತಿ ಮತ್ತು ಉದ್ದವಾಗುತ್ತದೆ; ಫಿಲ್ಮ್ ಪರೀಕ್ಷೆಗಾಗಿ, ಮಾದರಿಗೆ ಹಾನಿಯಾಗದಂತೆ ಮತ್ತು ಫಿಲ್ಮ್‌ನ ಅಕಾಲಿಕ ವೈಫಲ್ಯವನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ದಂತುರೀಕೃತ ದವಡೆಗಳ ಬದಲಿಗೆ ರಬ್ಬರ್-ಲೇಪಿತ ದವಡೆಗಳು ಅಥವಾ ತಂತಿ-ಸಂಪರ್ಕ ದವಡೆಗಳನ್ನು ಬಳಸಬೇಕು.

3. ಲೋಡ್ ಚೈನ್ ತಪ್ಪು ಜೋಡಣೆ:

ಲೋಡ್ ಸರಪಳಿಯ ಜೋಡಣೆಯನ್ನು ಬಲ ಸಂವೇದಕ, ಫಿಕ್ಚರ್, ಅಡಾಪ್ಟರ್ ಮತ್ತು ಮಾದರಿಯ ಮಧ್ಯದ ರೇಖೆಗಳು ನೇರ ರೇಖೆಯಲ್ಲಿವೆಯೇ ಎಂದು ಸರಳವಾಗಿ ಅರ್ಥೈಸಿಕೊಳ್ಳಬಹುದು. ಕರ್ಷಕ ಪರೀಕ್ಷೆಯಲ್ಲಿ, ಲೋಡ್ ಸರಪಳಿಯ ಜೋಡಣೆ ಉತ್ತಮವಾಗಿಲ್ಲದಿದ್ದರೆ, ಪರೀಕ್ಷಾ ಮಾದರಿಯನ್ನು ಲೋಡ್ ಮಾಡುವಾಗ ಹೆಚ್ಚುವರಿ ವಿಚಲನ ಬಲಕ್ಕೆ ಒಳಪಡಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಅಸಮ ಬಲಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಪರೀಕ್ಷಾ ಫಲಿತಾಂಶಗಳ ದೃಢೀಕರಣದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ.

ಪರಿಹಾರ:

ಪರೀಕ್ಷೆ ಪ್ರಾರಂಭವಾಗುವ ಮೊದಲು, ಮಾದರಿಯನ್ನು ಹೊರತುಪಡಿಸಿ ಲೋಡ್ ಸರಪಳಿಯ ಕೇಂದ್ರೀಕರಣವನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ಸರಿಹೊಂದಿಸಬೇಕು. ಪ್ರತಿ ಬಾರಿ ಮಾದರಿಯನ್ನು ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡಿದಾಗ, ಮಾದರಿಯ ಜ್ಯಾಮಿತೀಯ ಕೇಂದ್ರ ಮತ್ತು ಲೋಡ್ ಸರಪಳಿಯ ಲೋಡಿಂಗ್ ಅಕ್ಷದ ನಡುವಿನ ಸ್ಥಿರತೆಗೆ ಗಮನ ಕೊಡಿ. ನೀವು ಮಾದರಿಯ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಅಗಲಕ್ಕೆ ಹತ್ತಿರವಿರುವ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಅಗಲವನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಬಹುದು, ಅಥವಾ ಸ್ಥಾನೀಕರಣವನ್ನು ಸುಗಮಗೊಳಿಸಲು ಮತ್ತು ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಪುನರಾವರ್ತನೀಯತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ಮಾದರಿ ಕೇಂದ್ರೀಕರಣ ಸಾಧನವನ್ನು ಸ್ಥಾಪಿಸಬಹುದು.

4. ತಳಿ ಮೂಲಗಳ ತಪ್ಪಾದ ಆಯ್ಕೆ ಮತ್ತು ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆ:

ಕರ್ಷಕ ಪರೀಕ್ಷೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ವಸ್ತುಗಳು ವಿರೂಪಗೊಳ್ಳುತ್ತವೆ. ಸ್ಟ್ರೈನ್ (ವಿರೂಪ) ಮಾಪನದಲ್ಲಿ ಸಾಮಾನ್ಯ ದೋಷಗಳೆಂದರೆ ಸ್ಟ್ರೈನ್ ಮಾಪನ ಮೂಲದ ತಪ್ಪಾದ ಆಯ್ಕೆ, ಎಕ್ಸ್ಟೆನ್ಸೋಮೀಟರ್‌ನ ಅನುಚಿತ ಆಯ್ಕೆ, ಎಕ್ಸ್ಟೆನ್ಸೋಮೀಟರ್‌ನ ಅನುಚಿತ ಸ್ಥಾಪನೆ, ತಪ್ಪಾದ ಮಾಪನಾಂಕ ನಿರ್ಣಯ ಇತ್ಯಾದಿ.

ಪರಿಹಾರ:

ತಳಿ ಮೂಲದ ಆಯ್ಕೆಯು ಮಾದರಿಯ ಜ್ಯಾಮಿತಿ, ವಿರೂಪತೆಯ ಪ್ರಮಾಣ ಮತ್ತು ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಪರೀಕ್ಷಾ ಫಲಿತಾಂಶಗಳನ್ನು ಆಧರಿಸಿದೆ.
ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ನೀವು ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಮತ್ತು ಲೋಹಗಳ ಮಾಡ್ಯುಲಸ್ ಅನ್ನು ಅಳೆಯಲು ಬಯಸಿದರೆ, ಕಿರಣದ ಸ್ಥಳಾಂತರ ಮಾಪನದ ಬಳಕೆಯು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡ್ಯುಲಸ್ ಫಲಿತಾಂಶಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಸೂಕ್ತವಾದ ಎಕ್ಸ್ಟೆನ್ಸೋಮೀಟರ್ ಅನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಲು ನೀವು ಮಾದರಿಯ ಗೇಜ್ ಉದ್ದ ಮತ್ತು ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಸ್ಟ್ರೋಕ್ ಅನ್ನು ಪರಿಗಣಿಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ.

ಫಾಯಿಲ್, ಹಗ್ಗಗಳು ಮತ್ತು ಇತರ ಮಾದರಿಗಳ ಉದ್ದನೆಯ ಪಟ್ಟಿಗಳಿಗೆ, ಕಿರಣದ ಸ್ಥಳಾಂತರವನ್ನು ಅವುಗಳ ಉದ್ದವನ್ನು ಅಳೆಯಲು ಬಳಸಬಹುದು. ಕಿರಣವನ್ನು ಬಳಸುತ್ತಿರಲಿ ಅಥವಾ ಎಕ್ಸ್‌ಟೆನ್ಸೋಮೀಟರ್ ಅನ್ನು ಬಳಸುತ್ತಿರಲಿ, ಕರ್ಷಕ ಪರೀಕ್ಷೆಯನ್ನು ನಡೆಸುವ ಮೊದಲು ಫ್ರೇಮ್ ಮತ್ತು ಎಕ್ಸ್‌ಟೆನ್ಸೋಮೀಟರ್ ಅನ್ನು ಮೀಟರ್ ಮಾಡಲಾಗಿದೆಯೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳುವುದು ಬಹಳ ಮುಖ್ಯ.

ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಎಕ್ಸ್ಟೆನ್ಸೋಮೀಟರ್ ಸರಿಯಾಗಿ ಸ್ಥಾಪಿಸಲಾಗಿದೆಯೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ. ಇದು ತುಂಬಾ ಸಡಿಲವಾಗಿರಬಾರದು, ಪರೀಕ್ಷೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಎಕ್ಸ್ಟೆನ್ಸೋಮೀಟರ್ ಜಾರಿಬೀಳುವಂತೆ ಅಥವಾ ತುಂಬಾ ಬಿಗಿಯಾಗಿರಬಾರದು, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಎಕ್ಸ್ಟೆನ್ಸೋಮೀಟರ್ ಬ್ಲೇಡ್‌ನಲ್ಲಿ ಮಾದರಿಯು ಮುರಿಯುತ್ತದೆ.

5. ಅನುಚಿತ ಮಾದರಿ ಆವರ್ತನ:

ಡೇಟಾ ಮಾದರಿ ಆವರ್ತನವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಕಡೆಗಣಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಕಡಿಮೆ ಮಾದರಿ ಆವರ್ತನವು ಪ್ರಮುಖ ಪರೀಕ್ಷಾ ಡೇಟಾದ ನಷ್ಟಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು ಮತ್ತು ಫಲಿತಾಂಶಗಳ ದೃಢೀಕರಣದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರಬಹುದು. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ನಿಜವಾದ ಗರಿಷ್ಠ ಬಲವನ್ನು ಸಂಗ್ರಹಿಸದಿದ್ದರೆ, ಗರಿಷ್ಠ ಬಲದ ಫಲಿತಾಂಶವು ಕಡಿಮೆ ಇರುತ್ತದೆ. ಮಾದರಿ ಆವರ್ತನವು ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಿದ್ದರೆ, ಅದನ್ನು ಅತಿಯಾಗಿ ಮಾದರಿ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಡೇಟಾ ಪುನರುಕ್ತಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.

ಪರಿಹಾರ:

ಪರೀಕ್ಷಾ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳು ಮತ್ತು ವಸ್ತು ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ ಸೂಕ್ತವಾದ ಮಾದರಿ ಆವರ್ತನವನ್ನು ಆಯ್ಕೆಮಾಡಿ. 50Hz ಮಾದರಿ ಆವರ್ತನವನ್ನು ಬಳಸುವುದು ಸಾಮಾನ್ಯ ನಿಯಮವಾಗಿದೆ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ವೇಗವಾಗಿ ಬದಲಾಗುತ್ತಿರುವ ಮೌಲ್ಯಗಳಿಗೆ, ಡೇಟಾವನ್ನು ದಾಖಲಿಸಲು ಹೆಚ್ಚಿನ ಮಾದರಿ ಆವರ್ತನವನ್ನು ಬಳಸಬೇಕು.

6. ಆಯಾಮ ಮಾಪನ ದೋಷಗಳು:

ಆಯಾಮ ಮಾಪನ ದೋಷಗಳಲ್ಲಿ ನಿಜವಾದ ಮಾದರಿ ಗಾತ್ರವನ್ನು ಅಳೆಯದಿರುವುದು, ಸ್ಥಾನದ ದೋಷಗಳನ್ನು ಅಳೆಯುವುದು, ಅಳತೆ ಉಪಕರಣ ದೋಷಗಳು ಮತ್ತು ಆಯಾಮ ಇನ್‌ಪುಟ್ ದೋಷಗಳು ಸೇರಿವೆ.

ಪರಿಹಾರ:

ಪರೀಕ್ಷಿಸುವಾಗ, ಪ್ರಮಾಣಿತ ಮಾದರಿ ಗಾತ್ರವನ್ನು ನೇರವಾಗಿ ಬಳಸಬಾರದು, ಆದರೆ ನಿಜವಾದ ಅಳತೆಯನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸಬೇಕು, ಇಲ್ಲದಿದ್ದರೆ ಒತ್ತಡವು ತುಂಬಾ ಕಡಿಮೆ ಅಥವಾ ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಿರಬಹುದು.

ವಿಭಿನ್ನ ಮಾದರಿ ಪ್ರಕಾರಗಳು ಮತ್ತು ಗಾತ್ರದ ಶ್ರೇಣಿಗಳಿಗೆ ವಿಭಿನ್ನ ಪರೀಕ್ಷಾ ಸಂಪರ್ಕ ಒತ್ತಡಗಳು ಮತ್ತು ಆಯಾಮ ಅಳತೆ ಸಾಧನದ ನಿಖರತೆಯ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ.

ಒಂದು ಮಾದರಿಯು ಸರಾಸರಿ ಅಥವಾ ಕನಿಷ್ಠ ಮೌಲ್ಯವನ್ನು ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳಲು ಬಹು ಸ್ಥಳಗಳ ಆಯಾಮಗಳನ್ನು ಅಳೆಯಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ತಪ್ಪುಗಳನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ರೆಕಾರ್ಡಿಂಗ್, ಲೆಕ್ಕಾಚಾರ ಮತ್ತು ಇನ್‌ಪುಟ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಗಮನ ಕೊಡಿ. ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ಆಯಾಮ ಅಳತೆ ಸಾಧನವನ್ನು ಬಳಸಲು ಶಿಫಾರಸು ಮಾಡಲಾಗಿದೆ, ಮತ್ತು ಅಳತೆ ಮಾಡಿದ ಆಯಾಮಗಳನ್ನು ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತವಾಗಿ ಸಾಫ್ಟ್‌ವೇರ್‌ಗೆ ಇನ್‌ಪುಟ್ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ದೋಷಗಳನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಮತ್ತು ಪರೀಕ್ಷಾ ದಕ್ಷತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ಸಂಖ್ಯಾಶಾಸ್ತ್ರೀಯವಾಗಿ ಲೆಕ್ಕಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ.

7. ಸಾಫ್ಟ್‌ವೇರ್ ಸೆಟ್ಟಿಂಗ್ ದೋಷ:

ಹಾರ್ಡ್‌ವೇರ್ ಚೆನ್ನಾಗಿದೆ ಎಂದ ಮಾತ್ರಕ್ಕೆ ಅಂತಿಮ ಫಲಿತಾಂಶ ಸರಿಯಾಗಿದೆ ಎಂದರ್ಥವಲ್ಲ. ವಿವಿಧ ವಸ್ತುಗಳಿಗೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದ ಮಾನದಂಡಗಳು ಪರೀಕ್ಷಾ ಫಲಿತಾಂಶಗಳಿಗೆ ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ವ್ಯಾಖ್ಯಾನಗಳು ಮತ್ತು ಪರೀಕ್ಷಾ ಸೂಚನೆಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತವೆ.

ಸಾಫ್ಟ್‌ವೇರ್‌ನಲ್ಲಿನ ಸೆಟ್ಟಿಂಗ್‌ಗಳು ಈ ವ್ಯಾಖ್ಯಾನಗಳು ಮತ್ತು ಪರೀಕ್ಷಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಸೂಚನೆಗಳನ್ನು ಆಧರಿಸಿರಬೇಕು, ಉದಾಹರಣೆಗೆ ಪೂರ್ವ ಲೋಡಿಂಗ್, ಪರೀಕ್ಷಾ ದರ, ಲೆಕ್ಕಾಚಾರದ ಪ್ರಕಾರದ ಆಯ್ಕೆ ಮತ್ತು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ನಿಯತಾಂಕ ಸೆಟ್ಟಿಂಗ್‌ಗಳು.

ಪರೀಕ್ಷಾ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದ ಮೇಲಿನ ಸಾಮಾನ್ಯ ದೋಷಗಳ ಜೊತೆಗೆ, ಮಾದರಿ ತಯಾರಿಕೆ, ಪರೀಕ್ಷಾ ಪರಿಸರ ಇತ್ಯಾದಿಗಳು ಕರ್ಷಕ ಪರೀಕ್ಷೆಯ ಮೇಲೆ ಪ್ರಮುಖ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಅವುಗಳ ಬಗ್ಗೆ ಗಮನ ಹರಿಸಬೇಕಾಗಿದೆ.