Hír

Az anyagmechanikai tulajdonságok vizsgálatának fontos részeként a szakítóvizsgálat fontos szerepet játszik az ipari gyártásban, az anyagkutatásban és -fejlesztésben stb. Azonban néhány gyakori hiba óriási hatással van a vizsgálati eredmények pontosságára. Észrevette már ezeket a részleteket?

1. Az erőérzékelő nem felel meg a tesztkövetelményeknek:

Az erőmérő szenzor kulcsfontosságú eleme a szakítóvizsgálatnak, és a megfelelő erőmérő szenzor kiválasztása kulcsfontosságú. Néhány gyakori hiba: az erőmérő szenzor kalibrálásának elmulasztása, nem megfelelő tartományú erőmérő szenzor használata, és az erőmérő szenzor elöregedése, ami meghibásodást okoz.

Megoldás:

A minta alapján a legmegfelelőbb erőérzékelő kiválasztásakor a következő tényezőket kell figyelembe venni:

1. Erőérzékelő tartománya:
Határozza meg a szükséges erőérzékelő tartományt a vizsgálati mintához szükséges eredmények maximális és minimális erőértékei alapján. Például műanyag minták esetében, ha mind a szakítószilárdságot, mind a modulust mérni kell, akkor a megfelelő erőérzékelő kiválasztásához átfogóan figyelembe kell venni e két eredmény erőtartományát.

2. Pontosság és pontossági tartomány:

Az erőmérő szenzorok pontossági szintje általában 0,5 és 1. Ha például 0,5-öt veszünk alapul, az általában azt jelenti, hogy a mérőrendszer által megengedett maximális hiba a jelzett érték ±0,5%-án belül van, nem pedig a teljes skála ±0,5%-án belül. Fontos ezt megkülönböztetni.

Például egy 100 N-os erőérzékelő esetében, 1 N erőérték mérésekor a kijelzett érték ±0,5%-a ±0,005 N hiba, míg a teljes skála ±0,5%-a ±0,5 N hiba.
A pontosság nem jelenti azt, hogy a teljes tartomány ugyanolyan pontosságú. Kell lennie egy alsó határnak. Jelenleg ez a pontossági tartománytól függ.
Különböző tesztrendszereket példaként véve, az UP2001 és UP-2003 sorozatú erőérzékelők 0,5-ös pontosságot tudnak elérni a teljes skálától a teljes skála 1/1000-ed részéig.

A szerelvény nem megfelelő, vagy a működése hibás:
A rögzítőelem az a közeg, amely összeköti az erőmérő szenzort és a mintát. A rögzítőelem kiválasztása közvetlenül befolyásolja a szakítópróba pontosságát és megbízhatóságát. A vizsgálat eredményei alapján a nem megfelelő rögzítőelemek használata vagy a helytelen kezelés okozta fő problémák a megcsúszó vagy törött pofák.

Csúszás:

A mintadarab legnyilvánvalóbb csúszása a befogóeszközből való kiesés vagy a görbe rendellenes erőingadozása. Ezenkívül a vizsgálat előtt a befogási pozíció közelében lévő jelölés megjelölésével is megítélhető, hogy a jelölési vonal messze van-e a befogási felülettől, vagy van-e húzási nyom a mintadarab befogási pozíciójának fogjelölésén.

Megoldás:

Csúszás észlelésekor először ellenőrizze, hogy a kézi szorító megfelelően meg van-e húzva a minta rögzítésekor, hogy a pneumatikus szorító légnyomása elég nagy-e, és hogy a minta befogási hossza elegendő-e.
Ha a működéssel nincs probléma, mérlegelje, hogy a szorító vagy a szorítófelület megfelelő-e. Például a fémlemezeket sima szorítófelületek helyett recés szorítófelületekkel kell vizsgálni, a nagy deformációjú gumi esetében pedig kézi lapos szorítók helyett önzáró vagy pneumatikus szorítókat kell használni.

Állkapcsok törése:
Megoldás:

A minta pofái, ahogy a neve is sugallja, a befogási ponton törnek el. A csúszáshoz hasonlóan itt is meg kell győződni arról, hogy a mintára nehezedő befogási nyomás túl nagy-e, hogy a befogó vagy a pofa felülete megfelelően van-e kiválasztva stb.
Például kötél szakítóvizsgálatakor a túlzott légnyomás a mintadarab eltörését okozza a pofáknál, ami alacsony szilárdságot és nyúlást eredményez; fóliavizsgálathoz gumibevonatú pofákat vagy dróttal érintkező pofákat kell használni a recés pofák helyett, hogy elkerüljük a minta károsodását és a fólia idő előtti törését.

3. Teherlánc-elmozdulás:

A teherlánc beállítása egyszerűen úgy értelmezhető, mint az erőmérő, a rögzítőelem, az adapter és a minta középvonalai egyenes vonalban vannak-e. Szakítóvizsgálat során, ha a teherlánc beállítása nem megfelelő, a vizsgálati minta a terhelés során további elhajlító erőnek van kitéve, ami egyenetlen erőt eredményez, és befolyásolja a vizsgálati eredmények hitelességét.

Megoldás:

A vizsgálat megkezdése előtt ellenőrizni és be kell állítani a teherlánc középre igazítását a mintán kívül. Minden alkalommal, amikor a mintát befogják, figyelni kell a minta geometriai középpontja és a teherlánc terhelési tengelye közötti összhangra. Választhat a minta befogási szélességéhez közeli befogási szélességet, vagy felszerelhet egy minta középre igazító eszközt a pozicionálás megkönnyítése és a befogás ismételhetőségének javítása érdekében.

4. A feszültségforrások helytelen kiválasztása és működtetése:

Az anyagok deformálódnak a szakítóvizsgálat során. A deformációmérés gyakori hibái közé tartozik a mérési forrás helytelen kiválasztása, az extenzométer nem megfelelő kiválasztása, az extenzométer nem megfelelő beszerelése, a pontatlan kalibrálás stb.

Megoldás:

A deformáció forrásának kiválasztása a minta geometriáján, a deformáció mértékén és a szükséges vizsgálati eredményeken alapul.
Például, ha műanyagok és fémek modulusát szeretné mérni, a nyaláb elmozdulásának mérése alacsony modulus eredményt fog eredményezni. Ekkor figyelembe kell vennie a minta mérőhosszát és a szükséges löketet a megfelelő extensométer kiválasztásához.

Hosszú fóliacsíkok, kötelek és egyéb minták esetében a sugár elmozdulása használható a megnyúlás mérésére. Akár sugárnyalábot, akár extenzométert használunk, nagyon fontos, hogy a keret és az extenzométer mérése megtörténjen a szakítóvizsgálat elvégzése előtt.

Ugyanakkor ügyeljen arra, hogy az extenzométer megfelelően legyen felszerelve. Nem lehet túl laza, mert az extenzométer elcsúszását okozhatja a vizsgálat során, és nem lehet túl szoros, ami a minta törését okozhatja az extenzométer pengéjénél.

5. Nem megfelelő mintavételi gyakoriság:

Az adatmintavételi gyakoriságot gyakran figyelmen kívül hagyják. Az alacsony mintavételi frekvencia kulcsfontosságú tesztadatok elvesztését okozhatja, és befolyásolhatja az eredmények hitelességét. Például, ha a valódi maximális erőt nem gyűjtik össze, a maximális erő eredménye alacsony lesz. Ha a mintavételi frekvencia túl magas, akkor túlmintavételezés történik, ami adatredundanciát eredményez.

Megoldás:

Válassza ki a megfelelő mintavételi frekvenciát a vizsgálati követelmények és az anyagtulajdonságok alapján. Általános szabály, hogy 50 Hz-es mintavételi frekvenciát kell használni. Gyorsan változó értékek esetén azonban magasabb mintavételi frekvenciát kell használni az adatok rögzítéséhez.

6. Méretmérési hibák:

A méretmérési hibák közé tartozik a tényleges minta méretének elmulasztása, a mérési pozíció hibái, a mérőeszköz hibái és a méretbeviteli hibák.

Megoldás:

Vizsgálatkor nem szabad közvetlenül a standard mintadarabot használni, hanem tényleges mérést kell végezni, különben a feszültség túl alacsony vagy túl magas lehet.

A különböző mintatípusok és mérettartományok eltérő vizsgálati érintkezési nyomást és a méretmérő eszköz pontosságát igénylik.

Egy mintának gyakran több hely méreteit kell megmérnie az átlagoláshoz vagy a minimális érték vételéhez. Fordítson nagyobb figyelmet a rögzítési, számítási és beviteli folyamatra a hibák elkerülése érdekében. Automatikus méretmérő eszköz használata ajánlott, és a mért méretek automatikusan bekerülnek a szoftverbe, és statisztikailag kiszámításra kerülnek a működési hibák elkerülése és a teszt hatékonyságának javítása érdekében.

7. Szoftverbeállítási hiba:

Attól, hogy a hardver rendben van, még nem következik, hogy a végeredmény is helyes. A különböző anyagokra vonatkozó szabványok tartalmazzák a vizsgálati eredményekre vonatkozó konkrét definíciókat és vizsgálati utasításokat.

A szoftver beállításait ezeken a definíciókon és a tesztelési folyamat utasításain kell alapulniuk, mint például az előtöltés, a tesztelési sebesség, a számítási típus kiválasztása és az adott paraméterbeállítások.

A fenti, a vizsgálati rendszerrel kapcsolatos gyakori hibákon kívül a minta előkészítése, a vizsgálati környezet stb. is fontos hatással van a szakítóvizsgálatra, és ezekre figyelmet kell fordítani.